一． 電子線(xiàn)
1． 表面粗糙：
A． 溫度太低：溫度作適當上調
B． PVC烘烤不足：依作業(yè)標準烘烤膠料（時(shí)間/溫度）
C． 機頭壓力太�。焊鼡Q廊段較長(cháng)的外模，增加網(wǎng)膜枚數
2． 死膠焦料：
A． PVC在機頭中停留時(shí)間較長(cháng)：押出時(shí)將停留時(shí)間較長(cháng)的料排盡
B． 押出溫度太高，高溫度押出時(shí)停機時(shí)及時(shí)降溫
3． 發(fā)麻：
A． 溫度太高：對機頭/眼模溫度作適當調整，增大外眼孔徑（呈現亮面發(fā)麻）
B． 外模太大：更換孔徑略小的外模，提升押出溫度（呈霧面發(fā)麻）
4． 押出表面有氣泡：
A． 押出溫度太高：降低押出溫度
B． PVC烘烤不足：增加烘烤時(shí)間
5． 表面凹凸不平：
A． 導體表面有臟污：過(guò)少量的油，并作適當的預熱
B． 押出溫度太高呈氣泡狀：降低押出溫度，減水槽與機頭的距離
6． PVC收縮/熔損：
A． 導體未預熱：預熱器溫度作適當調整（銅線(xiàn)不氧化，但要燙手）
B． 機頭壓力小/溫度太低：使用加壓外模，機頭眼模溫度略作升高
C． 水槽未過(guò)熱水，儲線(xiàn)架張力偏大：押出時(shí)過(guò)熱水，儲線(xiàn)架張力盡量減小
7． 絕緣高溫易碎化：
A． PVC烘烤不足：換規格及時(shí)烘烤PVC
B． 押出時(shí)急速冷卻：水槽過(guò)熱水
8． 偏芯：
A． 模具孔徑太大：更換模具（內模偏小/外模偏大）
B． 模具未裝正：重新將模具裝正
C． 內外模距離不當：以先近后遠的原則調整內外模的距離
9． 其它
A． 跳股引起的外觀(guān)不良：內外模更換為孔徑稍大的
B． PVC混煉不足引起外眼有積渣：升高押出溫度，減小外�？讖胶蛢韧庋鄣木嚯x
C． 刮傷：外模引起的刮傷，更換外眼
內外眼模中間堵銅絲：折模清理內外模
水槽導輪儲線(xiàn)架刮傷：將線(xiàn)材放致導輪，儲線(xiàn)架合適的位置，有破損時(shí)及時(shí)更換。
二． 外被線(xiàn)
1． 外觀(guān)顯示成品紋路
纏繞紋：A壓大太大（內外模距離離太遠）：生產(chǎn)中內外模距離2M/M左右。外模太�。荷a(chǎn)中外模宜選用比OD大0.1-0.3M/M的外模
編織紋:A外模太小:太小的眼模因壓力大造成外觀(guān)不良,生產(chǎn)中宜選用孔徑稍大的外模(具體孔徑尺寸依實(shí)際生產(chǎn)中更換為準).B內外模距太遠:生產(chǎn)中因內外模距離離太遠造成壓力偏大從而導致顯編織紋/生產(chǎn)中盡量押空一點(diǎn).
編織線(xiàn)一般要求好脫皮,故無(wú)特殊要求時(shí)一般采用半空管押出.針對需要充實(shí)型押出的編織線(xiàn)機頭壓力太大和太小時(shí)都會(huì )造成押出外觀(guān)不良.生產(chǎn)中針對實(shí)際情況對內外模距離及外�？讖竭M(jìn)行調整,來(lái)解決外觀(guān)問(wèn)題.
2． 過(guò)粉線(xiàn),鋁箔線(xiàn)的外觀(guān)不良
滑石粉的好壞直接影響線(xiàn)材的外觀(guān),故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.這樣滑石粉才能均勻分布在經(jīng)線(xiàn)材上,生產(chǎn)中半成品一定要從毛刷中間穿過(guò),避免因過(guò)粉太多導致外觀(guān)不良,外模太小和內外模太近都會(huì )導致押出外觀(guān)不良,生產(chǎn)時(shí)要特別注意.
鋁箔線(xiàn)的外觀(guān)調試同編織線(xiàn).
3． 外被脫皮不良以及芯線(xiàn)粘連
(1) 生產(chǎn)中押出機頭壓力太大時(shí)會(huì )造成脫皮不良,押出時(shí)盡量通過(guò)增大外�？讖降姆椒ū苊鈮毫^(guò)大.其次水槽距離機頭應越近越好.水量應最大為宜,做到急速冷卻.
(2) 隔離不良造成脫皮不良,纏繞偏移,編織松散等倒造成外被附在芯線(xiàn)上造成脫皮不良,生產(chǎn)中要注意內模的選擇不可太小(用半成品穿過(guò)眼模能輕松滑動(dòng)為宜)
(3) 過(guò)粉太少造成脫皮不良,生產(chǎn)中因滑石粉潮濕和過(guò)粉太少都會(huì )造成脫皮困難,生產(chǎn)前及時(shí)將滑石粉烘烤干燥.押出中及時(shí)添加滑石粉,加速時(shí)對模具的距離進(jìn)行調整(減小)
(4) 芯線(xiàn)粘連:芯線(xiàn)粘連一般是因為膠皮熔點(diǎn)太低押外被時(shí)高溫熔融粘在一起,生產(chǎn)中第一段水槽要放最大的水,做到急速冷卻,必要時(shí)絞合時(shí)離型劑或過(guò)粉.押外被時(shí)也可采用先過(guò)離型劑再過(guò)粉.
(5) 部份客戶(hù)要求線(xiàn)材剝高力,在實(shí)際操作中根據客戶(hù)要求對押出條件進(jìn)行調整即可.
4． 表面外觀(guān)異常
(1) 粗糙:
A. 外模太大,生產(chǎn)中因外模太大或造成外觀(guān)粗糙,此時(shí)需要更換孔徑稍小的外模
B. PVC潮濕,開(kāi)機前依作業(yè)標準提前干燥滑石粉
C. PVC混煉不良,增加網(wǎng)膜,提升加出溫度,選用加壓外�？山鉀Q
(2) 條紋:
A. 亮條紋,第一/二段溫度偏高造成押出表面有亮條紋,降一/二段溫度
B. 霧條紋,第三/四段溫度偏高造成押出表面有霧條紋,降第三/四段溫度
(3) 邊亮邊霧:機頭/眼模溫度偏高以及機頭/眼模加熱不均勻造成押出外表一邊亮一邊霧.此類(lèi)現象發(fā)生時(shí)及時(shí)降低機頭,眼模溫度,更換濾網(wǎng)(片數減少)外模選用稍小的無(wú)廊段外�？筛纳�.
(4) 發(fā)麻:
A. 機頭/眼模溫度偏高,對溫度進(jìn)行適當下調.
B. PVC潮濕,開(kāi)機前及時(shí)干燥PVC
5． 偏芯
(1) 內模太大:外被押出時(shí)為使外觀(guān)良好一般選用孔徑稍大的內模,但內模太大容易出現間斷性偏芯或高速押出時(shí)偏芯,生產(chǎn)過(guò)程中盡量避免內模太大
(2) 調模螺絲未鎖緊,中心調整OK后及時(shí)將四顆調模螺絲銷(xiāo)緊后再正常開(kāi)機
(3) 其它方面,機頭漏料,導管內有雜物也會(huì )造成偏芯生產(chǎn)中根據實(shí)際情況進(jìn)行調整,針對偏芯,認真落實(shí)自主檢查可杜絕批量不良產(chǎn)生.
三． 其它不良的控制
1． D大小不均:人為控制不當,注意加減速的異常,放線(xiàn)架張力收線(xiàn)張力,測量工具異常等.
2． 印字不良依印字不良情形及對策進(jìn)行調整
3． 刮傷:眼模刮傷及時(shí)更換眼模
因過(guò)線(xiàn)導輪和儲線(xiàn)架等刮傷及時(shí)調整可解決
外眼有積渣也會(huì )造成刮傷,從根本上應更換材料,其次可以通過(guò)提升押出溫度,更換孔徑略小的外模(無(wú)廊段)可解決外眼因積渣造成刮傷之問(wèn)題.
塑料焦燒
塑料焦燒是塑料擠出過(guò)程中常見(jiàn)的質(zhì)量缺陷，其注意表現為：溫度顯示超高；機頭�？谟写罅繜熿F、強烈刺激味，嚴重時(shí)有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠縫處有連續氣泡；產(chǎn)生的注主要原因有：
1）、溫度控制超高達到塑料熱降解溫度；
2）螺桿長(cháng)期未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出；
3）加溫或停機時(shí)間過(guò)長(cháng)，使機筒內塑料長(cháng)期受熱而分解；
4）控溫儀表失控或失準，造成高溫分解；
5）擠出機冷卻系統未打開(kāi)，造成物料剪切摩擦過(guò)熱。
因此在擠出過(guò)程中應加強檢查加溫、冷卻系統工作是否正常；擠出溫度的設定應根據工藝要求以及螺桿的轉速而定；合理控制加溫度時(shí)間，定期進(jìn)行擠壓系統的清洗。
2，擠出物塑化不良
在前面講到溫度控制要求中曾經(jīng)提到過(guò)塑化問(wèn)題，一般塑化不良主要表現為：擠包層有蛤蟆皮樣；塑料表面發(fā)烏，無(wú)光澤，并有細小裂紋；擠包層在合膠處有明顯的線(xiàn)縫；產(chǎn)生的主要原因有：
1）溫度控制太低，特別是機頭部位；
2）絕緣或護套料中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子；
3）螺桿轉塑太快，塑料未能完全塑化；
4）塑料本身存在質(zhì)量問(wèn)題。
針對上述原因，應該注意擠出溫度控制的合理性；對領(lǐng)用材料的質(zhì)量合品名應確認；不能一味追求產(chǎn)量而提高擠出速度；加強原材料保管，特別是在塑料干燥工序；合理配模，以增強擠出壓力和螺桿回流。
3、擠包層斷面有氣孔或氣泡，其主要產(chǎn)生的原因是：
1）溫度控制過(guò)高（特別是進(jìn)料段）；
2）塑料受潮有水分；
3）長(cháng)時(shí)間停車(chē)，分解塑料未排除干凈；
4）自然環(huán)境濕度高；
5）纜芯內有水或氣化物含量過(guò)高。
針對上述原因，應合理控制螺桿各段的溫度；對所用物料提前預干燥；嚴格工藝操作要求，提高對塑料塑化程度的評判能力；注意生產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉儲條件等。
4、擠包尺寸不合格,主要表現為偏芯；護套厚度或外徑超差；其主要形成原因有：
擠出和牽引速度不穩定；
1）纜芯外徑變化太大；
2）擠出溫度過(guò)高造成擠出量的減少；
3）塑料內雜質(zhì)過(guò)多阻塞于過(guò)濾網(wǎng)使塑料流量降低；
4）收放線(xiàn)的張力不穩定；
5）模芯選擇過(guò)大（擠壓式）或模芯承線(xiàn)區長(cháng)度太短而偏芯；
6）模間距選擇不合適；
7）擠出機頭的溫度不均勻；
8）擠出模具的同心度未調整好；
9）進(jìn)料口溫度過(guò)高使進(jìn)料困難影響料流；
針對上述原因，應經(jīng)常測量護套外徑及時(shí)調整；合理選配和調整擠出模具；注意收放線(xiàn)的張力變化及時(shí)調整；溫度的控制應于規定要求一致；
5，縱包帶粘結強度不合格，主要原因有：
1）擠出物溫度太低；
2）油膏填充過(guò)多溢出；
3）生產(chǎn)線(xiàn)速度太快，使護套被急速冷卻；
4）熱水槽溫度太低，且離�？谳^近；
5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；
6）縱包帶復合膜熔點(diǎn)太高；
根據上述原因，應注意配模要求，必要時(shí)根據纜芯調整；不能讓護套被急速冷卻，以提高粘結能力；不能應提高護套定型能力而過(guò)分降低機頭溫度；注意油膏的填充量，以用手指輕觸纜芯能刮下薄薄的一層為好。
6，擠包外觀(guān)不合格，擠包外觀(guān)不合格主要表現為擠包層表面有擦傷；毛糙有沙眼或微裂紋；由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因為：
1）擠出模套選擇不合理。過(guò)小引起麻花紋；過(guò)大引起脫節或擠壓疏松；
2）擠出模套中有雜質(zhì)卡住擦傷護套表面。
3）擠出機頭加熱溫度過(guò)高引起毛糙，或溫度過(guò)低引起微裂紋；
4）模套定徑區有損傷；
5）護套在水槽內擦傷；
針對上述原因可以對缺陷進(jìn)行排除或在生產(chǎn)中預防。
實(shí)際生產(chǎn)中，除了上述缺陷現象和原因外，還有如排線(xiàn)問(wèn)題、縱包重疊寬度問(wèn)題、外形有竹節形等。我們在生產(chǎn)中多加以觀(guān)察和總結，抓住問(wèn)題的主要和實(shí)質(zhì)，就會(huì )迎刃而解，把電纜的質(zhì)量水平做得更好。
